國際國內(nèi)環(huán)境的變化，迫使中國制造企業(yè)到了轉(zhuǎn)型升級的時(shí)候了。特別是勞動密集型企業(yè)和產(chǎn)能過剩企業(yè)，如服裝、鞋帽、玩具、家具、電子、五金制品、塑膠加工、鋼鐵、碳煤等企業(yè)表現(xiàn)更為突出。

那么，精益生產(chǎn)能帶給企業(yè)那些效果呢？
同傳統(tǒng)生產(chǎn)方式相比，精益化生產(chǎn)效果明顯
■ 生產(chǎn)效率提升50%-幾倍
■ 所需的人力資源——減少1/2
■ 新品開發(fā)周期——減少1/3~1/2
■ 在制品庫存——減至原來的1/10
■ 占用空間——減少2/3
■ 產(chǎn)品質(zhì)量問題減少90%
■ 生產(chǎn)周期減少至原來的1/3
■ 準(zhǔn)時(shí)交貨率將大幅提升
 

精益生產(chǎn)的兩大核心：
第一：消除一切浪費(fèi)、取消不增加價(jià)值的活動，達(dá)至“降低成本”
第二：快速應(yīng)對市場的變化
 

精益化生產(chǎn)所追求的七個(gè)“零”終極目標(biāo)

企業(yè)在生產(chǎn)過程中那些工作才是真正的創(chuàng)造了價(jià)值呢？
　　讓我們看以下制造過程： 收料——檢驗(yàn)——搬運(yùn)——儲存——（發(fā)料前）清點(diǎn)——發(fā)料——搬運(yùn)——機(jī)器設(shè)置——加工——檢驗(yàn) ——搬運(yùn)——(下工序)機(jī)器設(shè)置——加工——檢驗(yàn)——返修——檢驗(yàn)——包裝——搬運(yùn)——儲存—出貨交付
由此可見：多 數(shù) 流 程 中 有 90% 是 浪 費(fèi)

在生產(chǎn)運(yùn)作過程中，存在哪些浪費(fèi)現(xiàn)象呢？

工廠全面生產(chǎn)管理上的浪費(fèi)

　明睿企業(yè)管理咨詢公司，在2007年曾為廣東某大型上市企業(yè)提供了為期三年的精益生產(chǎn)咨詢服務(wù)。
當(dāng)時(shí)該企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營過程中，存在以下問題：
1、供應(yīng)商供貨不及時(shí)，質(zhì)量經(jīng)常出現(xiàn)問題，導(dǎo)致經(jīng)常性停工待料
2、內(nèi)部物流管理混亂，無法實(shí)施配送，且生產(chǎn)過程物流轉(zhuǎn)運(yùn)不合理，在制品以及庫存都較大。
3、生產(chǎn)品種多、數(shù)量少，換線、換機(jī)頻繁且切換時(shí)間長
4、產(chǎn)品生產(chǎn)過量，經(jīng)常出現(xiàn)半成品、成品超出訂單數(shù)
5、IE工程的應(yīng)用處于低水準(zhǔn)，流水線工序平衡率低，生產(chǎn)效率低下。
6、產(chǎn)品質(zhì)量問題多，導(dǎo)致客戶經(jīng)常投訴，且浪費(fèi)大。
7、機(jī)器、模具經(jīng)常出現(xiàn)問題，利用效率不高。
8、人員改善意識淡薄、惰性較強(qiáng)
　　面對上述情況，明睿咨詢公司派出資深顧問師進(jìn)駐企業(yè)，同企業(yè)內(nèi)部管理人員一起對企業(yè)存在的問題進(jìn)行深入分析，找到問題的癥結(jié)與根源，發(fā)動全體員工的積極性與智慧，經(jīng)過三年堅(jiān)持不懈的努力，終于取得了令企業(yè)和全體員工驕傲的成績。企業(yè)總體生產(chǎn)效率提升了60%，質(zhì)量問題下降了90%，三年中在員工薪酬漲幅達(dá)到30%的前提下，企業(yè)總體制造成本下降了20%，企業(yè)真正駛?cè)肓肆夹赃\(yùn)轉(zhuǎn)的快車道，員工士氣高漲，企業(yè)文化氛圍煥然一新。