2012年，世界經(jīng)濟(jì)持續(xù)處于緩慢恢復(fù)狀態(tài)，各國企業(yè)經(jīng)營困難增加，需求變化多樣性。目前世界加工制造業(yè)正在逐步嘗試由傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)、批量生產(chǎn)方式向多品種小批量生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)化，因此各制造企業(yè)紛紛把目光投向了更適用于小批量、多品種、低消耗的生產(chǎn)管理模式：精益生產(chǎn)。
明睿管理咨詢基于精益生產(chǎn)的理論，擬對現(xiàn)場改善的方法進(jìn)行研究，并得出一套現(xiàn)場改善的方法，最后對企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場及樣板線的改善進(jìn)行分析，驗(yàn)證所提出的現(xiàn)場改善應(yīng)用方法的有效性和實(shí)用性。理論結(jié)合實(shí)踐，不讓精益生產(chǎn)之是企業(yè)的表面功夫。
一、理論結(jié)合實(shí)際，建立生產(chǎn)現(xiàn)場改善的方法體系
現(xiàn)場改善可以理解為現(xiàn)場管理優(yōu)化，運(yùn)用現(xiàn)場管理的手法對生產(chǎn)現(xiàn)場的人、機(jī)、料、法、環(huán)等各生產(chǎn)要素進(jìn)行持續(xù)的改善。實(shí)行現(xiàn)場改善活動，可以保證產(chǎn)品質(zhì)量；消除各個環(huán)節(jié)的浪費(fèi)，降低成本；改善工作環(huán)境，提高工作效率。明睿管理咨詢把管理的方法融人改善之中，結(jié)合工業(yè)工程理論及精益生產(chǎn)理論對方法研究、作業(yè)測定、生產(chǎn)線平衡、5S活動、定置管理、目視管理、班組管理等的歸納總結(jié)，構(gòu)建了生產(chǎn)現(xiàn)場改善的方法體系圖，如圖1所示。
現(xiàn)場改善的方法體系.jpg)
二、實(shí)踐檢驗(yàn)體系，生產(chǎn)現(xiàn)場改善方法體系的應(yīng)用
現(xiàn)場是"企業(yè)為顧客設(shè)計、生產(chǎn)和銷售產(chǎn)品或提供服務(wù)的場所"。在制造業(yè)，現(xiàn)場一般指生產(chǎn)部門的制造現(xiàn)場。現(xiàn)場改善就是"對生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行綜合治理，運(yùn)用科學(xué)的管理思想、方法和手段，對生產(chǎn)現(xiàn)場的各種要素進(jìn)行合理配置和優(yōu)化組合的動態(tài)過程"。應(yīng)用生產(chǎn)現(xiàn)場改善的方法體系，實(shí)行現(xiàn)場改善活動，可以保證產(chǎn)品質(zhì)量；消除各個環(huán)節(jié)的浪費(fèi)，降低成本；改善工作環(huán)境，提高工作效率；達(dá)到生產(chǎn)線平衡。
1、現(xiàn)場評估、作業(yè)測量
在生產(chǎn)現(xiàn)場改善前，應(yīng)該對生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行現(xiàn)場評估和作業(yè)測量，其中，包括后現(xiàn)場LAYOUT、人員配置與生產(chǎn)狀況、工序能力調(diào)查、現(xiàn)狀物與情報流等的人、機(jī)、物、法、環(huán)的評估。只有對生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行實(shí)事求是的評估和測定，全面掌握和認(rèn)識現(xiàn)況，才能對生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行有目的、有方向的改進(jìn)。
2、 6S活動的應(yīng)用
實(shí)施"6s"現(xiàn)場管理，要不斷進(jìn)行整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，并逐步循環(huán)和提高。整理就是要妥善處理現(xiàn)場的停滯物品，分離廢棄物和保留物；整頓是將整理后需要的物品定點(diǎn)擺放，把有用物歸類，各就各位，以期達(dá)到合理布置、方便使用，且提高安全性、實(shí)現(xiàn)目標(biāo)管理；清掃就是要求全體人員自己動手清掃，創(chuàng)造一個干凈、明快舒適的工作環(huán)境；清潔是對整理、整頓、清掃這3項(xiàng)工作的保持和堅持；素養(yǎng)是規(guī)范人的行為，養(yǎng)成自覺執(zhí)行制度和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的良好習(xí)慣。
3、生產(chǎn)現(xiàn)場的改善
由圖l可知，只有做好前期的作業(yè)測定、5s活動、定置管理、目視管理、班組管理等各環(huán)節(jié)的基礎(chǔ)上，才能談到真正意義上的生產(chǎn)現(xiàn)場的改善。因?yàn)橹挥姓嬲熏F(xiàn)場的實(shí)況完全掌握好，才能把現(xiàn)場的方方面面的問題的源頭掌握??；只有把現(xiàn)場真正目視化了，問題才一目了然地呈現(xiàn)出來。當(dāng)然，某些難以用肉眼、用感覺或憑經(jīng)驗(yàn)就解決的問題，就需要借助于一些數(shù)學(xué)統(tǒng)計分析技術(shù)、工業(yè)工程技術(shù)等等，如X-R圖、時間觀察表、工程山積表、CT／TT分析等。
① 改善方案的確定
根據(jù)對生產(chǎn)線現(xiàn)場的現(xiàn)場評估和作業(yè)測定確定其改善方案，如表1所示。
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改善方案 |
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類別 |
問題 |
實(shí)行方案 |
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品質(zhì)提升 |
1.制程報廢0.5%（主要是人員操作不良） |
對產(chǎn)線人員進(jìn)行培訓(xùn)，提高操作熟練度 |
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2.專機(jī)不良率高（人員未及時換刀） |
修訂換刀頻率 |
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庫存降低 |
3.毛胚送貨批量較高 |
尋找適合毛胚供應(yīng)商 |
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生產(chǎn)性 |
4.粗車一（35秒/件）人員利用率低 |
合并為一人作業(yè) |
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5.粗車二（180秒/件）人員利用率低 |
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6.精車一（40秒/件）人員利用率低 |
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7.精車二（100秒/件）人員利用率低 |
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8.鉆孔（60秒/件）人員利用率低 |
合并為一人作業(yè) |
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9.專機(jī)（135秒/件）人員利用率低 |
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10.打字（20秒/件）人員利用率低 |
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11.瓶頸工序-專機(jī)工序故障率較高 |
作為關(guān)鍵設(shè)備管理，建立異常登記表 |
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12.人員操作能力單一 |
訓(xùn)練多能 |
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整體效果對照表
項(xiàng)次
改善前
改善后
效果
實(shí)施
人員
4人
2人
節(jié)省2人
完成
材料
無固定數(shù)量
定位放置、流程架實(shí)用
作業(yè)方便、效率提升
完成
設(shè)備
未使用流程架
使用流程架
省力化
完成
作業(yè)方法
沒有標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)2個
產(chǎn)線有標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
完成
在制品庫存
數(shù)量無規(guī)劃，任意放置
標(biāo)準(zhǔn)持量：2件
庫存量最低標(biāo)準(zhǔn)：2件
完成
②實(shí)施改善方案的效果
LAYOUT改善對比如圖4所示。其整體效果如表2所示。
③殘留問題點(diǎn)及后續(xù)改善方向
通過前期的改善，無論品質(zhì)、生產(chǎn)效率、還是在制品庫存，各方面都有了很大的改善效果；但同時也找到了不足之處和殘留問題點(diǎn)，這也為后續(xù)改善提供了方向。進(jìn)一步改善的殘留問題點(diǎn)如表3所示。
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殘留問題 |
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類別 |
存在問題 |
實(shí)行方案 |
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品質(zhì)提升 |
1.換刀頻率不合理 |
觀察換刀情況，統(tǒng)計換刀數(shù)據(jù)，以品質(zhì)最大化和成本最小化簡歷換刀周期的數(shù)學(xué)模型。設(shè)定產(chǎn)品的換刀周期 |
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人員 |
2.雖然精簡2人，但操作者技能還沒跟得上工藝要求 |
繼續(xù)定期對產(chǎn)線人員進(jìn)行培訓(xùn)，提高操作熟練度 |
三、總結(jié)
基于精益生產(chǎn)方式的現(xiàn)場管理，通過作業(yè)測定、生產(chǎn)線平衡、5s活動、定置管理、目視管理、班組管理等各環(huán)節(jié)，使其精益、高效的理念得到全方位的體現(xiàn)，從而使生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善成為確保提升企業(yè)競爭力的一種關(guān)鍵要素。
明睿管理咨詢提出這一模式的目的在于為制造業(yè)(特別是汽車制造業(yè))提供一種區(qū)別于模仿國外汽車企業(yè)的精益生產(chǎn)模式的發(fā)展思路，建立符合其自身循序漸進(jìn)發(fā)展規(guī)律的、精益的生產(chǎn)現(xiàn)場改善理念和發(fā)展規(guī)劃。