2012年對(duì)許多生產(chǎn)型企業(yè)來說，是難熬的一年，為了應(yīng)對(duì)歐洲金融危機(jī)帶來的不良影響，企業(yè)越來越注意自身的身體鍛煉，主要方面就是在消除浪費(fèi)、提高效率，降低生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)的成本方面，一時(shí)間“精益生產(chǎn)”成了眾多企業(yè)追捧的熱門對(duì)象。當(dāng)廣州市質(zhì)量協(xié)會(huì)準(zhǔn)備開展“精益生產(chǎn)”的專題會(huì)員研討活動(dòng)時(shí)，廣州制造業(yè)、服務(wù)業(yè)等的企業(yè)都紛紛響應(yīng)，近日，近百家企業(yè)在市質(zhì)協(xié)的組織下，前往廣州廣汽豐田汽車有限公司，通過交流、參觀的形式了解精益生產(chǎn)，以期望改變自身對(duì)精益生產(chǎn)的理念與認(rèn)識(shí)。
為了給企業(yè)最直觀的感受，市質(zhì)協(xié)邀請(qǐng)廣州廣汽豐田汽車有限公司總裝車間部的精益生產(chǎn)經(jīng)理吳防和德爾福(上海)動(dòng)力推進(jìn)系統(tǒng)有限公司的DMS(德爾福制造系統(tǒng))主管潘明華，分別介紹了德爾福用精益生產(chǎn)的方法改善生產(chǎn)線布局與廣州豐田”精益管理向售后延伸”的兩個(gè)精益生產(chǎn)實(shí)踐的成功案例。
一、用精益生產(chǎn)方法改善企業(yè)生產(chǎn)布局
來自汽車行業(yè)的德爾福對(duì)精益生產(chǎn)具有獨(dú)到見解，加之德爾福公司原為通用汽車公司的零部件子公司，現(xiàn)在的德爾福也是豐田的供應(yīng)商之一。所以在精益生產(chǎn)的理念上，兩家公司可以說是十分接近的。德爾福的制造系統(tǒng)簡(jiǎn)稱DMS，潘明華同樣也簡(jiǎn)要先要介紹了這一系統(tǒng)。他更強(qiáng)調(diào)了一個(gè)“精益企業(yè)”應(yīng)該遵循、強(qiáng)調(diào)的理念和文化：正確的零件、正確的時(shí)間、正確的數(shù)量；短的前置時(shí)間；制造質(zhì)量；高的生產(chǎn)能力利用率；高的資源利用率。
推行精益生產(chǎn)，要不斷發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，可以運(yùn)用價(jià)值流程圖挖掘最大的浪費(fèi)根源。這是一種將價(jià)值流中各個(gè)元素圖標(biāo)化的工具，主要是圖表化價(jià)值流中的工藝、物料和信息的流動(dòng)?？梢员┞冻隼速M(fèi)，可以暴露出質(zhì)量問題，然后可以利用各種有效的工具來解決。
潘明華同樣舉了一個(gè)非常簡(jiǎn)單的例子。就是改善設(shè)備布局。項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)首先要對(duì)原來的設(shè)備布局進(jìn)行分析，分析工藝、物料的流動(dòng)、員工行走的路線，是否便于可視化管理……然后按照工藝流程為基礎(chǔ)、高的設(shè)備和人員利用率，緊湊的工作空間布局，循環(huán)和非循環(huán)工作分開等理念策劃新的布局。在實(shí)際操作中，工作團(tuán)隊(duì)先畫出原來的設(shè)備布局，畫出價(jià)值流程圖，通過頭腦風(fēng)暴等方法、工具，找出浪費(fèi)，重新設(shè)計(jì)設(shè)備布局。經(jīng)過改造，不僅節(jié)省了一大塊場(chǎng)地，用作他途，整個(gè)員工行走、物料流動(dòng)的路線也清晰、簡(jiǎn)潔。有的工位，原本一個(gè)員工因?yàn)橐暯堑年P(guān)系只能監(jiān)控操作3臺(tái)機(jī)床，經(jīng)過調(diào)整則變成了5臺(tái)，改成了U字形，提高了員工的效率。
潘明華強(qiáng)調(diào)的是，這種調(diào)整，都有標(biāo)準(zhǔn)化的數(shù)據(jù)支持，比如一個(gè)員工監(jiān)控5臺(tái)機(jī)床，看上去僅僅調(diào)整了設(shè)備擺放的位置，員工改變了行走路線，但是這些都是有數(shù)據(jù)支撐的，比如員工的操作方法、這道工序所需的時(shí)間等，如果沒有，只是照搬設(shè)備擺放的方法，說不定效率不是提高了而是降低了。
潘明華認(rèn)為每一個(gè)現(xiàn)場(chǎng)的員工都應(yīng)該成為精益生產(chǎn)的參與者。關(guān)鍵是要在一個(gè)理念的引導(dǎo)下，運(yùn)用各種有效的工具、發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)、消除浪費(fèi)、提高效益。當(dāng)然無(wú)論在德爾福，還是在通用，精益生產(chǎn)都是融合在其制造體系中的，就好比5S，在這兩個(gè)企業(yè)不會(huì)有專門一個(gè)部門來檢查5S，生產(chǎn)線小組長(zhǎng)就要管理這些問題，因?yàn)檫@些都和生產(chǎn)效率有關(guān)。而領(lǐng)導(dǎo)的重視更是精益生產(chǎn)成功的基礎(chǔ)，項(xiàng)目的開展發(fā)起人往往是企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)?？梢哉f，把精益生產(chǎn)放在什么地位，就能取得什么結(jié)果。
二、從生產(chǎn)到售后全線灌輸精益生產(chǎn)理念
在參觀過程中，廣汽豐田首先介紹了豐田汽車制造體系TPS，事實(shí)上TPS就是以精益生產(chǎn)方式為基礎(chǔ)，將”標(biāo)準(zhǔn)化、制造質(zhì)量、不斷改進(jìn)，縮短制造周期、員工參與“這五大原則貫穿于生產(chǎn)制造的全過程，這五大原則密不可分，相互補(bǔ)充，相互促進(jìn)的。這些原則恰恰體現(xiàn)了通用的精益理念。通用的所有新員工都要學(xué)習(xí)這些相關(guān)知識(shí)，老員工每年還有定期培訓(xùn)，工作問的點(diǎn)滴時(shí)間，員工們也要圍繞生產(chǎn)線上出現(xiàn)的問題，討論解決。所以TPS在豐田深入人心，化在員工的具體行動(dòng)和操作中。吳昉說，在案例之前一定要介紹TPS，這是廣州豐田在售后開展精益管理的一個(gè)背景，正是因?yàn)閺V汽豐田的整個(gè)制造體系中都凝聚著深刻的精益生產(chǎn)的思想，所以廣汽豐田才想到在售后領(lǐng)域傳遞精益的理念。
當(dāng)然更重要的是，在日益競(jìng)爭(zhēng)激烈的市場(chǎng)，要優(yōu)于對(duì)手，不能僅僅一個(gè)“點(diǎn)”優(yōu)于對(duì)手，必須整個(gè)“鏈”都優(yōu)于對(duì)手，就是說要從生產(chǎn)到銷售再到售后服務(wù)都要優(yōu)于對(duì)手，才能搶占市場(chǎng)。所以在2008年下半年，由廣汽豐田副總經(jīng)理茍逸中發(fā)起，在售后服務(wù)領(lǐng)域開展精益生產(chǎn)項(xiàng)目。首先選取了兩家管理基礎(chǔ)較好的4S店作為試點(diǎn)，實(shí)施精益項(xiàng)目，以此來傳遞精益理念。
吳昉介紹了其中一個(gè)項(xiàng)目“提高快保作業(yè)工作周期”的實(shí)施過程。項(xiàng)目推進(jìn)團(tuán)隊(duì)由4S店總經(jīng)理?yè)?dān)當(dāng)負(fù)責(zé)人，上海通用整車部則提供咨詢指導(dǎo)，由4S店不同部門員工組成一個(gè)小團(tuán)隊(duì)具體實(shí)施。這個(gè)項(xiàng)目在實(shí)施過程中，運(yùn)用的工具和方法其實(shí)并不復(fù)雜。在宣貫，動(dòng)員，培訓(xùn)之后，團(tuán)隊(duì)首先開展的工作，是定義整個(gè)快速保養(yǎng)的流程。以操作工操作的這一個(gè)階段來看，團(tuán)隊(duì)成員先將操作工的動(dòng)作全部拍攝下來，而且不只拍攝一個(gè)員工的操作流程，而是拍幾個(gè)，拍幾遍。之后團(tuán)隊(duì)成員再來分析這些動(dòng)作、工序，將每一個(gè)動(dòng)作定義下來，一共51個(gè)動(dòng)作，計(jì)算出所有動(dòng)作一共所需的時(shí)間，剔除多余的，找到最佳的，最后將51個(gè)動(dòng)作整合成16組。最終把操作時(shí)間從29分34秒降低到21分8秒。接下來就是標(biāo)準(zhǔn)化的過程，團(tuán)隊(duì)建立樣板工位，進(jìn)行全員培訓(xùn)。在實(shí)踐中，要變員工的操作習(xí)慣是很困難的，培訓(xùn)、考試，獎(jiǎng)勵(lì)措施都要跟上，員工先要背出標(biāo)準(zhǔn)，在實(shí)踐中則要逐步消除不同人之間的動(dòng)作差異、時(shí)間差異。
項(xiàng)目的其他環(huán)節(jié)，吳昉沒有作過多介紹，而且這只是一個(gè)小項(xiàng)目，但是見微知著，卻能看出通用精益生產(chǎn)的理念。研究人的動(dòng)作提高效率，可以追溯到泰勒的科學(xué)管理，已經(jīng)不是什么秘密，但是可貴的是企業(yè)仍在扎扎實(shí)實(shí)運(yùn)用這種并不是深?yuàn)W的方法解決問題，發(fā)揮其作用，以此來消除浪費(fèi)、提高效率。吳昉以自己的感受說，現(xiàn)場(chǎng)管理不高深，不一定要太多專業(yè)理論，只要有精益生產(chǎn)的理念，扎扎實(shí)實(shí)去做，就可以看到實(shí)效，人人都可以成為精益高手。
在豐田總裝車間現(xiàn)場(chǎng)參觀時(shí)，在整車車間，稍一留神就可以發(fā)現(xiàn)，流水線上每一個(gè)員工的動(dòng)作設(shè)置，行走路線都是那么合理、省時(shí)，不會(huì)漏掉一個(gè)工序，而每一個(gè)員工的工作節(jié)拍，又和流水線運(yùn)動(dòng)的節(jié)拍那么吻合。這只是一個(gè)細(xì)節(jié)，但這細(xì)節(jié)精細(xì)的背后，正是通用制造體系的體現(xiàn)，正是精益生產(chǎn)理念的支撐。小到一個(gè)動(dòng)作，大到整個(gè)流程，每一處都能體現(xiàn)精益的思想。
三、總結(jié)
從豐田對(duì)一個(gè)動(dòng)作的定義，到德爾福對(duì)一個(gè)工序各方面的標(biāo)準(zhǔn)化，精益生產(chǎn)似乎并不高深，就是從基礎(chǔ)做起。兩位來自第一線的管理者選擇這些并不復(fù)雜的案例與企業(yè)交流，是希望大家能接受精益的理念，是希望企業(yè)能從基礎(chǔ)做起，全員參與到精益生產(chǎn)實(shí)踐中，人人都做精益高手，企業(yè)將會(huì)面臨良好前景。