上海某電聲制品有限公司6S與精益生產(chǎn)管理咨詢項目案例

公司的概況與現(xiàn)狀

該公司建廠至今已有十二年歷史，員工3000多人，產(chǎn)品全部銷往海外，產(chǎn)品在同行業(yè)中擁有一定的知名度。近年來隨著市場竟?fàn)幍牟粩嗉觿。m然市場訂單在不斷增加，但客戶個性化需求明顯加強，出現(xiàn)品種多數(shù)量少，質(zhì)量要求不斷提高，同時交貨期也越來越短，這無疑對工廠的生產(chǎn)運營帶來了極大的挑戰(zhàn)。

輔導(dǎo)的項目

第一期：6S與目視管理（初期階段） 2005-2006年
第二期：精益生產(chǎn)與現(xiàn)場改善（全面改善階段） 2006-2007年
第三期：精益生產(chǎn)與現(xiàn)場改善（全面提升階段） 2007-2008年

主要輔導(dǎo)的內(nèi)容

1、6S與目視管理
2、制度與流程的建立與優(yōu)化
3、車間與生產(chǎn)流水線改造
4、IE工程運用與現(xiàn)場改善
5、優(yōu)化生產(chǎn)計劃管理與產(chǎn)能匹配
6、優(yōu)化采購與供應(yīng)鏈管理
7、導(dǎo)入與強化現(xiàn)代品質(zhì)管理
8、營造持續(xù)改善的企業(yè)文化設(shè)

品質(zhì)、成本、交期、效率、士氣、環(huán)境等方面的改善效果

1、總裝生產(chǎn)線流程改造：由傳統(tǒng)的生產(chǎn)線改造成精益生產(chǎn)的U型生產(chǎn)線，人均產(chǎn)量由248PCS/h提高到554PCS/h
2、生產(chǎn)線員工人數(shù)改善：每條生產(chǎn)線由28人減至13人，減少15人。
3、工裝夾具的使用改善：由過往無工裝夾具到被廣泛應(yīng)用。
4、生產(chǎn)的自動化改善：由過往的人工操作向半自動、全自動轉(zhuǎn)變。
5、采購與供應(yīng)鏈改善：停工待料工時，總裝車間每月由原來的5800小時，降至1600小時。
6、準時交貨率改善：由原來的93%提升至99%
7、產(chǎn)品質(zhì)量一次性合格率改善：由原來的83%提升至97%
8、QA出貨檢驗合格率改善：由原來的92%提升至98%
9、工廠成本與員工工資改善：工廠成本下降了20%員工工資上上漲了15%